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我们在整个APQP的生命周期中，都要围绕这个概念展开工作：符合性！因此我们在APQP的整个生命周期中都在做一件事：固化标准，确认标准被满足的程度，监控标准被有效的执行，接受符合标准的产品和流程！
其实，刚刚我已经把APQP的精髓部分内容全部讲完了，只是为了保证产品的质量被绝对的满足，所以我们需要将APQP细化，也就是每一个大的步骤中定义出必须要做的几件事情，这些事情被敲定以后，那么质量策划自然就完成了。
APQP策划好比是盖房子，我们从地基开始，一层一层地按照标准定义的方法去完成，最后这座房子就非常坚固结实了。
第一步：供应商选择
我们要选供应商，因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。一般客户在选供应商的时候有2个硬性条件：
条件1.通过ISO/TS16949或ISO9000-2001资质认证。汽车行业，一般都要求通过ISO/TS16949，这就是为什么IATF16949转版后，很多公司蜂拥而上去派员工培训，重新准备认证。(广而告之：IATF16949：2016版标准解析与实施 和 IATF16949：2016质量管理体系内审员 培训 每月都有开班，有需要请直接呼叫Eric ，Email：eric_sqe@163.com)
条件2.通过客户的风险评估，这个评估每家公司都有自己的评估工具，一般关注的就是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管理体系的可靠。
如果在上述2方面满足了客户的要求，一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。进入合格供方清单后，客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录什么的，签署后供应商就可以等着新项目的竞标邀请函了。
第二步：供应商定点
完成第一步，进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。在这一步，客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标，专业的客户会为供应商准备下面的资料指导供应商报价：图纸，特殊特性清单，项目时间节点，质量和可靠性目标，物流包装要求，禁用物质清单，客户的特殊要求等。
专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料，全盘考虑后给出报价。不专业的供应商在这步会马马虎虎，稀里糊涂，看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了，并且价格很低，因为相对考虑的比较少。<如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注一下，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！>
这个时候SQE的作用就来了，作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。不能仅看一个价格。这其实也是APQP的核心思想所在。
如果一款产品，选了3家供应商，给了他们相同的报价资料，然后A报100，B报105，C报65。采购看到C眼睛都亮了，可是作为SQE千万要小心：可能供应商真的没读懂你们的图纸！
部门相互制衡并不是APQP的目的，互相帮助才是APQP的宗旨，因为采购可能会因价格而无意中忽视了质量。这时候SQE就要敲醒采购：“嘿，哥们儿，你觉得C这孙子是真看懂咱们的图纸了吗？他们真的知道你要买什么东西了吗？”
第三步：选定供应商
到了这一步，经过上面两轮的海选和竞标，基本上就敲定了最终的供应商。一般是1家，当然如果项目预测量很大的话，也会出现2-3家的采购策略。这就是为什么同一款手机，张三的电池是三星做的，李四的电池是比亚迪做的。
供应商选定后，客户一般会下任命书官方告知。任命书不是《让子弹飞》里面那么简单的几句话“兹委任马邦德为鹅城县县长，中华民国X年X月X日”而是包含项目技术文件冻结版，质量目标定义，物流协议，产品生命周期预测，模具工装费用，产品的质保期，索赔要求和年降计划(这是供应商最讨厌看到的条款了)。。。
如果供应商拿到客户的任命书后，就开始做项目了。首先在这个阶段，双方要针对图纸做一轮设计评审。针对图纸设计的特性做一一确认，这些特性或尺寸供应商是怎么保证的？供应商会给个答复，一般研发和SQE根据经验能够确认供应商有保证能力的，那就Pass，如果双方有分歧，那么就要深入聊了。供应商必须说服研发和SQE，他们能保证特性质量要求。如果供应商说某个特性不能保证，按照经验能做到什么状态，在这个阶段跟客户还是有协商余地的，双方可以让步，签署偏差或者更新图纸。如果研发确认特性不能有偏差，那供应商要提供整改方案：购买设备或增加工序等方案保证。
同时，对于某些外资企业，在这个阶段100%会做的就是材料代用。尤其是钢材，一般供应商还是希望在满足性能要求的前提下，替换成国内的钢材，毕竟会便宜，购买方便嘛。
第四步：产品的开发
当走到这一步的时候，供应商应该是已经开好了软模，当然有些供应商比较有信心直接开硬模的也是可接受的。总而言之，到这一步，我们已经看到产品的原型；由于国内的供应商都是来图加工，没有设计能力，所以这里的原型样件其实也就是我们俗称的Off-Tooling -Sample<OTS>。拿到OTS样件后，就开始测试产品的尺寸特性，同时开始做一些产品的性能测试。
如果你们购买的产品是供应商自行设计的，那么这个原型样件应该就是俗称的初始样件，你们需要针对原型样件做匹配性确认后再指导供应商更新设计。
在这一步中，基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA，过程流程图Flow-chart，控制计划Control Plan ，产品追溯方案都应该开发完毕。同时在这步过程中，如果有好的设计建议：既能让供应商制造方便又不影响客户产品的功能和性能，还是可以跟客户提设计变更的。
第五步：过程开发
第五步和第四步的转折点就是在OTS样件认可，如果客户认可了供应商的OTS样件报告，就宣布供应商可以进入生产过程的开发了。也就是模具可以冻结了，咱们不需要再修修补补了。
有朋友会问，是不是说供应商的OTS报告全尺寸合格，客户才会认可OTS呢？其实这个问题也是困扰很多SQE及其项目工程师的问题，我可以告诉大家：不是的！
来，先看个图：
所谓客户认可供应商的OTS报告，就是告知目前的OTS样件是能够接受的，虽然跟图纸标准有偏差，但是并没有客户使用和功能性风险即可。当然，如果存在某些不合格的特性影响产品使用，客户是绝对不肯能给你签署这份OTS报告的。
在过程开发这一块：供应商需要做的就是提交OTS全尺寸报告，让客户签字认可。同时内部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件，并编制岗位作业指导书，依据指导书内容培训工人，冻结产品的测试方案，并培训测试人员，做检具，量具的R&R，认可下一级分供方，根据模具状况制定模具的维护保养计划，做过程的PPK验证。
全部准备好并且合格后，供应商自己试跑一下生产，确认没有问题就可以邀请SQE对供应商做过程审核Process Audit 和产能核算Run@Rate了。
如果客户SQE的process audit 和Run@rate都没有问题，那么就可以将PPAP样件，全尺寸报告，PPAP文件包一起发给客户让客户验证了。
第六步：客户认可
这一步就是客户的工作最多了，供应商唯一要做的就是等待客户签署PSW给供应商，但是PSW签署相对比较困难。有的客户规定是负责的SQE给供应商签，有的客户定义是质量经理签。因为客户要做试跑试装，还要做总成的功能性验证，如果都过了，一般会给供应商签署PSW宣布产品进入SOP，但是很多客户为了谨慎起见，会拖着，原因有很多，我就不多说了，说了都是泪！
第七阶段：生产次品遏制
一般来说，客户宣布量产后，会要求供应商做至少3个月的一级受控发运CSL1或叫做GP12，也就是供应商要做线末全检后发货给客户。期间要不断跟客户汇报全检结果，如果三个月内质量稳定，一般客户会宣布取消进入到第八阶段
第八阶段：量产和持续改进
批产，这个阶段供应商只需要按照客户的订单按时发货就好了，保质保量准时，也就是我们说的QCD达标，千万别给SQE惹麻烦！
同时供应商可以做持续改进，因为你们不要忘记，你们还有年降低的压力哦？所以一定要把持续改进作为你们节省成本的有效途径之一！
这就是APQP的基本开发步骤，我按照我的经验跟大家做了分享，希望不足之处大家海涵补充，也希望每一个SQE都能在APQP的指导下，项目能顺利批产。当然顺利的项目很少，大家也不要焦躁，呵呵
